过去景泰蓝的制胎工序完全靠工人用榔头将铜片砸成各种各样的胎形，效率低、劳动强度大，制成的产品往往不规格。
1958年，北京市珐琅厂的工人们试制了适用于景泰蓝的滚床，并经过不断的研究改进，由开始时只能滚小瓶到可以滚大瓶，使整个制胎工序的生产力大大提高。
由于机器制胎可以卷边，制出的坯形不但规整周正，而且由于焊药接口减少，瓶口的黑缝也减少了，提高了产品质量。
以往烧制成品有砂眼、气孔，后来增加了清刷胎体工序，用硫酸去除坯体上的杂质后，再转入下道工序，这一小小的技术改革，基本上消灭了砂眼和气孔。
20世纪90年代末期，掐丝工序实用工人自行研制的制地儿机器和鳔丝机，一些平时用量较大且规格化的丝工也部分实现了半机器化，有的花纹如云头、梅头、桃花、勾子莲、八字码等，也改用模具制作。
点蓝改用挤管的方法，使部分纹样的点蓝效率提高，质量有了保证。釉料采用电动球磨机粉碎，研磨釉料既省工时有更为精细。烧焊的煤炉自20世纪70年代初逐渐被电炉、石油液化气炉所替代，2003年开始，北京市珐琅厂通过技术改造用上了即环保、又节省能源的天然气进行烧焊活。
解决了历史上“十蓝九砂”严重影响产品质量的老大难问题。景泰蓝的磨光工序几百年来一直使用人力磨光机，在20世纪50年代北京市珐琅厂改装了人力磨光机，用电力带动，使磨光这道工序走向半机悈化。
后来又在北京市第五设计院的协助下，试制成功了电动磨光机。经过不断改进，以及用布轮打光，使景泰蓝产
第五十九章 景泰蓝（4）(5/7)